鈦合金加工數(shù)控雕銑機(jī)

   鈦合金的加工比一般的金屬鋼件，鋁合金來說是有很大的區(qū)別的，鈦合金的這種金屬的強(qiáng)度很高，一直被當(dāng)做是高精尖的工件來使用的，加工起來難度也比較大，但是加工的費(fèi)用也是非常高的，因此做加工行業(yè)的，想要賺到錢就要學(xué)著面對(duì)這樣的問題。鑫騰輝數(shù)控專業(yè)生產(chǎn)各種數(shù)控雕銑機(jī)，加工鈦合金的雕銑機(jī)是我們已經(jīng)非常成熟的機(jī)型，鈦合金加工數(shù)控雕銑機(jī)價(jià)格咨詢電話136 998 99025。

XTH-M650金屬模具雕銑機(jī)是我司研發(fā)的一款重型模具雕銑機(jī)，該機(jī)具有加工剛性強(qiáng)，吃刀量大，精度高等點(diǎn)。通過對(duì)機(jī)身的強(qiáng)化以及裝配大功率電主軸，很大程度的滿足了客戶對(duì)高強(qiáng)度加工的需求。

◆機(jī)床擁有同級(jí)最強(qiáng)的機(jī)身結(jié)構(gòu)，機(jī)體重量超過3噸。

◆鑄鐵材料采用最先進(jìn)的米漢納高級(jí)材質(zhì)，經(jīng)長(zhǎng)期時(shí)效處理，使機(jī)床達(dá)到最優(yōu)性能。

◆引進(jìn)臺(tái)灣最先進(jìn)控制系統(tǒng)，高效精準(zhǔn)控制機(jī)床的精密運(yùn)行。

◆具有很強(qiáng)的抗變形能力，高速運(yùn)行時(shí)，穩(wěn)定性極佳。

適用范圍：

◆各類金屬模具加工

◆各類電極的加工

◆鞋模加工，滿足大切削量進(jìn)刀

全面優(yōu)化的鑄件設(shè)計(jì)

機(jī)身底座進(jìn)行了全新設(shè)計(jì)：加大了排泄槽的坡度并增加了Y軸導(dǎo)軌面與排泄槽的高度，提升了排渣速度有效的防止切削液對(duì)導(dǎo)軌的損傷。

超強(qiáng)的機(jī)床剛性：機(jī)床基座與傳統(tǒng)雕銑機(jī)相比重量增加了30%，使機(jī)床在加工過程中振動(dòng)更小。龍門架內(nèi)部暗梁加密布局，增強(qiáng)了龍門架的抗扭能力，滿足機(jī)床的重切削需求。

該款雕銑機(jī)主要應(yīng)用于各類金屬模具的加工，尤其是對(duì)切削量較大的金屬件加工優(yōu)勢(shì)明顯，目前廣泛應(yīng)用于鞋模加工、鋼模加工、同時(shí)還可對(duì)傳統(tǒng)模具進(jìn)行加工。

我們是廠家 有實(shí)力 才有品質(zhì)       

公司擁有現(xiàn)代化的大型廠房，具備年產(chǎn)數(shù)控機(jī)床整機(jī)1000臺(tái)的實(shí)力，公司引進(jìn)多套進(jìn)口超高精密檢測(cè)儀器，確保每臺(tái)機(jī)床的高精密度和高穩(wěn)定性。

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760金屬模具雕銑機(jī)

加工鈦合金的工藝訣竅在理解鈦合金加工機(jī)理的基礎(chǔ)上，加上以往的經(jīng)驗(yàn)，加工鈦合金的主要工藝訣竅如下：
(1) 采用正角型幾何形狀的刀片，以減少切削力、切削熱和工件的變形。
(2) 保持恒定的進(jìn)給以避免工件的硬化，在切削過程中刀具要始終處于進(jìn)給狀態(tài)，銑削時(shí)徑向吃刀量ae應(yīng)為半徑的30%。
(3) 采用高壓大流量切削液，以保證加工過程的熱穩(wěn)定性，防止因溫度過高導(dǎo)致工件表面變性和刀具損壞。
(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結(jié)和磨損的原因，容易導(dǎo)致刀具失效。
(5) 盡可能在鈦合金最軟的狀態(tài)加工，因?yàn)榇阌埠蟛牧献兊酶y加工，熱處理提高了材料的強(qiáng)度并增加刀片的磨損。
(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進(jìn)入切削。這可以減少每一點(diǎn)的切削力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時(shí)，各切削參數(shù)中切削速度對(duì)刀具壽命vc的影響最大，徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。從刀片入手解決鈦加工難題 鈦合金加工時(shí)出現(xiàn)的刀片溝槽磨損是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨損，它往往是由于前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與工件材料在加工溫度超過800℃的化學(xué)反應(yīng)和擴(kuò)散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因?yàn)樵诩庸み^程中，工件的鈦分子在刀片的前面積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當(dāng)積屑瘤從刀刃上剝離時(shí)，將刀片的硬質(zhì)合金涂層帶走，因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。